Estructura y tipos de extrusoras de doble tornilloLa extrusora de doble tornillo está compuesta por varias partes, como un dispositivo de transmisión, un dispositivo de alimentación, un barril y tornillos.Las funciones de cada componente son similares a las de una extrusora de un solo tornilloSu estructura se muestra en la Figura 1.La diferencia con respecto a la extrusora de un solo tornillo es que hay dos tornillos paralelos en la extrusora de dos tornillos colocados en un barril con una sección transversal en forma de "∞".
Principio de funcionamiento de las extrusoras de doble tornilloDesde el punto de vista de los principios de movimiento, las extrusoras de doble tornillo con rotación conjunta, contra-rotación y sin malla son diferentes.
Extrusora de malla cerrada: la extrusora de baja velocidad tiene una forma geométrica de tornillo estrechamente enrejada, en la que la forma de vuelo del tornillo de un tornillo coincide estrechamente con la forma de vuelo del tornillo del otro,Eso es..., una forma de tornillo conjugado.
a.Extrusora de malla de doble tornillo de rotación opuestaEl espacio entre las ranuras de tornillo de la extrusora de doble tornillo de contra-rotación estrechamente enrejada es muy pequeño (mucho menor que el de la extrusora de doble tornillo de co-rotación),Así se pueden lograr características de transporte positivas.
b.Extrusora de doble tornillo sin mallaLa distancia central entre los dos tornillos de la extrusora de doble tornillo sin malla es mayor que la suma de los radios de los dos tornillos.
Situación de desgasteDebido a la conveniente apertura, el grado de desgaste de los elementos de tornillo y el revestimiento interior del cañón se puede encontrar en cualquier momento, por lo que se puede realizar un mantenimiento o reemplazo efectivo.No se encontrará cuando haya un problema con el producto extrudido, causando desperdicios innecesarios.
Reducción de los costes de producciónCuando se fabrican los masterbatches, a menudo es necesario cambiar los colores. Si es necesario cambiar los productos, el área de procesamiento abierta se puede abrir en pocos minutos.el proceso de mezcla puede analizarse observando el perfil de fusión en todo el tornilloEn la actualidad, cuando los extrusores ordinarios de doble tornillo cambian de color, se necesita una gran cantidad de materiales de limpieza para la limpieza, lo que consume tiempo, energía y desperdicia materias primas.La extrusora de doble tornillo puede resolver este problemaCuando se cambia de color, sólo se necesitan unos minutos para abrir rápidamente el barril para la limpieza manual, de modo que se necesitan menos o ningún material de limpieza, ahorrando costos.
Mejorar la eficiencia laboralDurante el mantenimiento del equipo, las extrusoras de doble tornillo ordinarias a menudo necesitan quitar primero los sistemas de calefacción y refrigeración y luego retirar el tornillo en su conjunto.la extrusora de doble tornillo dividido no necesita esto. Sólo aflojar unos tornillos y girar el dispositivo de mango de la caja de engranajes de gusano para levantar la mitad superior del barril para abrir todo el barril, y luego llevar a cabo el mantenimiento.Esto no sólo acorta el tiempo de mantenimiento, sino que también reduce la intensidad del trabajo.
Torque elevado y velocidad elevadaEn la actualidad, la tendencia de desarrollo de las extrusoras de doble tornillo en el mundo es hacia el alto par, la alta velocidad y el bajo consumo de energía.La extrusora de doble tornillo dividido pertenece a esta categoríaPor lo tanto, tiene ventajas únicas en el procesamiento de materiales de alta viscosidad y sensibles al calor.
Amplia gama de aplicacionesTiene una amplia gama de aplicaciones y puede ser adecuado para el procesamiento de diversos materiales.
Alta producción y alta calidadTiene otras ventajas que las extrusoras de doble tornillo ordinarias y puede lograr un alto rendimiento, una alta calidad y una alta eficiencia.
Modo de transmisión del materialEn una extrusora de un solo tornillo, el arrastre por fricción se produce en la sección de transporte sólido y el arrastre viscoso se produce en la sección de transporte de fusión.El rendimiento de fricción de los materiales sólidos y la viscosidad de los materiales fundidos determinan el comportamiento de transportePor ejemplo, si algunos materiales tienen un mal rendimiento de fricción, si el problema de alimentación no se resuelve, es difícil alimentar el material en una extrusora de un solo tornillo.especialmente una extrusora de doble tornillo de malla, la transmisión de materiales es hasta cierto punto transmisión de desplazamiento positivo.El grado de desplazamiento positivo depende de la cercanía de las ranuras de tornillo relativas de un tornillo a los vuelos de tornillo del otro tornilloLa geometría del tornillo de una extrusora de contrarotación estrechamente enrejada puede obtener un alto grado de características de transporte de desplazamiento positivo.
Campo de velocidad de flujo del materialEn la actualidad, la distribución de la velocidad de flujo de los materiales en una extrusora de un solo tornillo se ha descrito con bastante claridad,mientras que la distribución de velocidad de flujo de los materiales en una extrusora de doble tornillo es bastante compleja y difícil de describirMuchos investigadores sólo analizan el campo de velocidad de flujo de los materiales sin considerar el flujo de material en el área de malla, pero estos resultados de análisis son muy diferentes de la situación real.Sin embargo, debido a que las características de mezcla y el comportamiento general de una extrusora de doble tornillo dependen principalmente del flujo de fugas que se produce en el área de malla,La situación del flujo en el área de malla es bastante complejaEl complejo espectro de flujo de materiales en una extrusora de doble tornillo presenta ventajas que una extrusora de un solo tornillo no puede igualar a escala macroscópica, como una mezcla suficiente, una buena transferencia de calor,gran capacidad de fusión, gran capacidad de escape y buen control de la temperatura del material.
1.Pelletización reforzada con fibra de vidrio y retardante de llama (como PA6, PA66, PET, PBT, PP. Retardante de llama reforzado con PC, etc.).
Pelletización de alto llenado (como PE, PP llenado con 75% de CaCO.).
Pelletización de materiales sensibles al calor (como el PVC, el material de cable XLPE).
Conjunto maestro oscuro (por ejemplo, llenado con un 50% de tóner).
Masterbatch antiestático, aleación, colorante, mezcla de bajo llenado y pelletización.
Pelletización de material de cable (como material de cubierta, material aislante).
Pelletización del material de tubería XLPE (como el masterbatch para el enlace cruzado de agua caliente).
Mezcla y extrusión de plásticos termoestablecidos (como resina fenólica, resina epoxi, recubrimientos en polvo).
adhesivo de fusión en caliente, extrusión y pelletización de la reacción de PU (como el adhesivo de fusión en caliente EVA, poliuretano).
Resina K, desvolatilización y pelletización de SBS.
Dispositivo para enderezarUno de los tipos más comunes de desechos de extrusión de plástico es la excentricidad, y varios tipos de flexión del núcleo de alambre son razones importantes para generar excentricidad de aislamiento.En extrusión de vainasPor lo tanto, los dispositivos de enderezamiento son esenciales en varias unidades de extrusión.Los principales tipos de aparatos de enderezamiento son:: tipo de tambor (dividido en tipo horizontal y tipo vertical); tipo de polea (dividido en polea única y bloque de polea); tipo de capstan, que también desempeña múltiples funciones, como arrastrar,tensión de enderezamiento y estabilización; tipo de rueda de presión (dividido en tipo horizontal y tipo vertical), etc.
Dispositivo de precalentamientoEl precalentamiento del núcleo del cable es necesario tanto para la extrusión del aislamiento como para la extrusión de la envolvente.El núcleo de alambre se puede limpiar a fondo de la humedad superficial y las manchas de aceite por precalentamiento a alta temperatura antes de la extrusiónPara la extrusión de la envolvente, su función principal es secar el núcleo del cable y evitar la posibilidad de agujeros de aire en la envolvente debido a la acción de la humedad (o la humedad de la capa de cojín envuelta).El precalentamiento también puede evitar la presión interna residual en el plástico debido al enfriamiento repentino durante la extrusiónEn el proceso de extrusión,El precalentamiento puede eliminar el alambre frío que entra en la cabeza de la máquina de alta temperatura y la enorme diferencia de temperatura formada cuando entra en contacto con el plástico en la abertura de la matriz, evitar la fluctuación de la temperatura del plástico y por lo tanto la fluctuación de la presión de extrusión, estabilizando así la cantidad de extrusión y garantizando la calidad de la extrusión.Todos los dispositivos de precalentamiento del núcleo del cable eléctrico de calefacción se utilizan en unidades de extrusión, que requieren una capacidad suficiente y un calentamiento rápido para garantizar una alta eficiencia del precalentamiento del núcleo de alambre y el secado del núcleo de cable.La temperatura de precalentamiento está limitada por la velocidad de pago y es generalmente similar a la temperatura de la cabeza de la máquina.
Dispositivo de refrigeraciónLa capa de extrusión de plástico formada debe enfriarse y formarse inmediatamente después de salir de la cabeza de la máquina, de lo contrario se deformará bajo la acción de la gravedad.El método de enfriamiento es generalmente el enfriamiento por aguaEl enfriamiento rápido es el enfriamiento directo con agua fría.El enfriamiento rápido es beneficioso para la formación de la capa de extrusión de plástico, pero para los polímeros cristalinos, debido al calentamiento y enfriamiento repentinos, la tensión interna permanece fácilmente dentro de la estructura de la capa de extrusión, lo que puede conducir a grietas durante el uso.Las capas de plástico de PVC se enfrían rápidamenteEl enfriamiento lento es para reducir la tensión interna del producto. El agua de temperatura diferente se coloca en secciones en el tanque de agua de enfriamiento para enfriar gradualmente y dar forma al producto.Para la extrusión de PE y PP, se utiliza el enfriamiento lento, es decir, tres etapas de enfriamiento a través de agua caliente, agua caliente y agua fría.
Después de 500 horas de uso, habrá limaduras de hierro u otras impurezas desgastadas por los engranajes en la caja de cambios de reducción.Los engranajes deben limpiarse y el aceite lubricante en la caja de cambios de reducción debe reemplazarse..
Después de haber sido utilizado durante un período de tiempo, debe realizarse una inspección exhaustiva de la extrusora para comprobar la estanqueidad de todos los tornillos.
Si se produce una interrupción repentina de la alimentación durante la producción y se detiene el accionamiento principal y la calefacción, cuando se restablezca la fuente de alimentación,Cada sección del barril debe recalentarse a la temperatura especificada y mantenerse caliente durante un período de tiempo antes de poder encender la extrusora..
Si se comprueba que el instrumento y el puntero están completamente desviados, comprobar si los contactos del termopare y otros cables están en buenas condiciones.
Principio estructuralEl mecanismo básico del proceso de extrusión, en pocas palabras, es un tornillo que gira en el barril y empuja el plástico hacia adelante.y su propósito es aumentar la presión para superar una mayor resistenciaPara una extrusora, hay tres tipos de resistencia que deben superarse durante el funcionamiento: una es la fricción,que incluye dos tipos de fricción entre las partículas sólidas (alimentación) y la pared del barril y la fricción mutua entre ellas en los primeros giros del tornillo (zona de alimentación)El segundo es la adhesión del fundido a la pared del barril; el tercero es la resistencia al flujo interno del fundido cuando se empuja hacia adelante.
Principio de la temperaturaLos plásticos extrudibles son termoplásticos que se derriten cuando se calientan y se solidifican de nuevo cuando se enfrían.Se necesita calor en el proceso de extrusión para garantizar que el plástico pueda alcanzar la temperatura de fusión.. Entonces, ¿de dónde proviene el calor para derretir el plástico? En primer lugar, el precalentamiento de alimentación del puente de pesaje y el calentador de barril / molde pueden desempeñar un papel y son muy importantes en la puesta en marcha.la energía de entrada del motor, es decir, el calor de fricción generado en el barril cuando el motor supera la resistencia de la fusión viscosa y gira el tornillo, es también la fuente de calor más importante para todos los plásticos.Por supuesto., excepto para sistemas pequeños, tornillos de baja velocidad, plásticos de alta temperatura de fusión y aplicaciones de recubrimiento por extrusión.Es importante darse cuenta de que el calentador de barril no es en realidad la principal fuente de calorLa temperatura del cañón trasero es más importante porque afecta a la velocidad de transporte de sólidos en la malla o alimentación.Hablando en general, excepto para algunos fines específicos (como el acristalamiento, la distribución de fluidos o el control de la presión), las temperaturas de la matriz y el molde deben alcanzar o estar cerca de la temperatura requerida por la fusión.
Principio de desaceleraciónEn la mayoría de las extrusoras, el cambio de velocidad del tornillo se logra ajustando la velocidad del motor.Si gira a una velocidad tan altaEn el caso de los plásticos, se generará demasiado calor por fricción y no se podrá preparar una fusión uniforme y bien agitada debido al corto tiempo de permanencia del plástico.:1 y 20:1La primera etapa puede utilizar engranajes o bloques de poleas, pero en la segunda etapa, se utilizan preferentemente engranajes y el tornillo se coloca en el centro del último engranaje grande.Para algunas máquinas de funcionamiento lento (como las extrusoras de doble tornillo para UPVC), puede haber tres etapas de desaceleración y la velocidad máxima puede ser tan baja como 30 rpm o inferior (proporción de hasta 60:1).Algunos tornillos gemelos muy largos utilizados para agitar pueden funcionar a 600 rpm o más rápidoSi la velocidad de reducción no coincide con el trabajo, se desperdiciará demasiada energía.puede ser necesario añadir un bloque de polea entre el motor y la primera etapa de reducción que cambie la velocidad máximaEsto aumenta la velocidad de los tornillos e incluso excede el límite anterior, o reduce la velocidad máxima. Esto puede aumentar la energía disponible, reducir el valor de corriente y evitar la falla del motor.En ambos casos, debido al material y sus necesidades de refrigeración, la potencia puede aumentar.
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